長年日本の経済を支えてきた製造業が、近年衰退傾向にあると言われています。そんななか、生き残りをかけて「脱ものづくり」を目指す製造業も増加。ただものを作るだけではなく、センサーを介した各種データ取得やIoT、AIなどのデジタル技術を駆使して、単なるものづくりから新たなビジネスを生み出されようとしています。

そのようなDigital Transformation（DX）が進む製造業に現在どのような変化が起こっているのかについて、先日ものづくりの聖地、浜野製作所の「Garage Sumida」でセミナーが開催されました。

これからの製造業は、どのような変化を遂げようとしているのか。セミナーの内容をレポートします。 

ものづくりの聖地「Garage Sumida」で開催！

まず、今回の主催であるウイングアーク１ｓｔ株式会社の大川真史氏により、製造業のセミナーらしく「ゼロ災で行こう！よし！」の指差し確認からスタート。そして、今回の会場である「Garage Sumida」を提供してくださった、浜野製作所の小若 雅伸氏から、浜野製作所についての紹介がありました。

浜野製作所 小若 雅伸氏

浜野製作所は、東京都墨田区で50年の歴史を持つ金属プレス加工を行ってきた会社です。墨田区は町工場が多い地域で、最盛期の1970年代には1万社ほどがあったとのこと。しかし、現在は2,000社ほどになっています。そこで浜野製作所では量産部品の加工から、スタートアップ企業の試作品製作や、研究者・デザイナーなどが思い描く製品の企画から携わり、量産までを手がけるといった事業にシフトしています。

コミュニケーションロボット「OriHime」を開発するオリィ研究所やモビリティ開発のWHILL株式会社などのスタートアップ企業などが入居している

会場のGarage Sumidaは、失われつつあるものづくりの技術を絶やさないようにするために浜野製作所が運営している、ものづくりの拠点。スタートアップ企業やものづくりに携わる人々のシェアオフィスとして、日々新しいものづくりが行われています。

「新しい形でものづくりをしていくことによって、世界の開発者と日本のものづくりがつながっていくような場所にしていきたいなと思っています」（小若氏）

現在、ものづくり業界だけではなく一般の企業からも注目を集めているGarage Sumidaは、今回のセミナーの会場にもっともふさわしい場所と言えます。

脱工業化を目指す製造業の今

ウイングアーク１ｓｔ株式会社 大川真史氏

今回のセミナーは3部構成。まずはウイングアーク１ｓｔ株式会社の大川真史氏が「産業のデジタルサービス化・脱工業化とスマートものづくり」というテーマで講演を行いました。

まずは、ウイングアーク１ｓｔが会場スポンサーをしている「同人ハードウェアミートアップ」についての話から。このコミュニティは、ものづくりが好きな人たち約130人ほどが集まり、自分が欲しいハードウェアを自分で作るというもの。メンバーのほとんどが自宅に3Dプリンタを持っていたり、なかにはレーザー加工機を個人所有している人もいるそうです。

そう考えると、もはや製造業の携わるプロフェッショナルと、趣味でものづくりをしている素人の境目はほとんどなくなってきていると、大川氏は感じているとのこと。規模の違いはあるけれども、アイデアや技術、装置に関してはあまり差がなくなってきているのかもしれません。

大川氏は、現在製造業で起きているデジタル化の波を「第4次産業革命」と捉えているとのこと。農耕社会から工業社会に移り変わっていったように、今後100年くらいかけてデジタル産業社会に移り変わっていくと推測しています。

「第3次産業革命まではリソースを集積させて新しい技術を獲得し、ものに機能や性能を転写していく、いわば機能を幅広く提供するという活動が工業化社会の典型的なやり方でした。しかしこれからは、何がユーザーにとって価値があるのかを正しく認識し、ユーザー単位で提供していくという世界になると思っています」（大川氏）

次にその事例として、実際に製造業で行われているデジタル化の例を解説。大川氏は、これまでのIT化というのは経営者やマネージャーなどのためのものがほとんどであると語ります。たとえば生産管理システム、在庫管理システムなどは、現場・現物・現実のなかで管理すべき項目を数字として取り上げ、それを管理するというものです。

しかし、現在は現場で働く人たちの目線でデータ管理を行うという方向性にシフト。製造業の現場に根付く、自分たちで治工具類を作り改善を行うという文化が、アナログからデジタルになり、工場の現場の人たちが自分たちでデジタルツールを開発して、自分たちにとって一番有用なものが作れるようになってきているのです。大川氏はこれを「デジタル改善」や「デジタル治工具」と呼んでいます。

その「デジタル改善」「デジタル治工具」の事例としていくつかを紹介しました。

愛知県の知多半島にある、鋳造や鍛造を行っている旭鉄工という会社では、作業現場にAlexaを導入し、手でボタンを押さなくても声で生産数や停止時間などのデータ確認が行えるようなシステムを開発。しかも、それらのシステムを外販しているとのこと。大川氏は「外販に多くのリソースを割いており、本気で製造業からソリューションやコンサルティングといった業種に移ろうとしている」と感じているそうです。

もうひとつ興味深かった事例が、東京都荒川区にあるゴムパッキン製造業のタカハシです。社長自ら見よう見まねでプログラミング言語のCOBOLを使い製造管理システムを自社工場用に開発。入出庫、在庫、棚の管理などをこのシステムで行うようにしました。しかし、従業員（主に熟年層のパートタイマー）がパソコンのキーボードでの入力がスムーズにできないという問題に直面。そこで、30万円ほどの高価なバーコードリーダー、不要なキーを抜きカスタマイズしたキーボード、タッチパネルディスプレイの3点セットを工場内の10ヶ所ほどに配置。これにより、従業員全員が工場全体でこのシステムを使えるようにしました。

「一見、違和感がありいびつなシステムですが、こういうものほど現場の人にとっては使いやすいものなんだろうなと思いました」（大川氏）

このようなシステム開発に必要な試行錯誤。うまくいく秘訣は、「安い部品を使う」ということ。高価なセンサーなどを購入してしまうと、捨てる決心がつかずに試行錯誤ができなくなってしまうので、捨ててもいいと思える安価なものを使うのがポイントです。
 

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