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ここからは、デジタルツインのメリットを見ていきましょう。生産段階から出荷後まで広範にわたるデジタルツインのメリットを5つにまとめています。
デジタルツインは、常に得られるデータを用いた生産体制の最適化と管理業務の代行によって、発注から出荷までにかかるリードタイムを短縮してくれます。
人員の稼働状況や作業ごとの負荷が可視化されることで、なかなか手を付けられない改善活動が常時行われ、リードタイムが最適化されるのです。また、スケジューリングや人員配置、標準原価の設定など正確性が求められる作業も、デジタルツインを用いればミスなく導入前の何倍ものスピードで行えることになります。
デジタル空間上で現実と同じく生産ラインを動かすことのできるデジタルツイン。これまでリアルで行っていた製品の試作をデジタル上で行うことで、そのためのコストを削減することができます。また、デジタルツインでは製造ラインのデータだけでなく製品の使用状況や人気にまつわるデータも取得できます。そのためマーケティングコストや製品の改善にかかるコストも削減することができるのです。
デジタルツインを導入すれば、製造ラインに不具合が発生した場合「どの個所に問題があったのか」「設計自体や使い方に問題があるのか」などの情報もかなり細かくわかります。そのため、メンテナンス・設備保全の質・スピードともに高められるはずです。製品自体に不具合が生じた場合も製造過程のデータのみならず、出荷後に製品から得たデータも駆使して早急に原因を特定可能。製品の出荷状況もかなりの精度で把握できるため、修繕・回収までの流れはスムーズになります。
デジタルツインでは、製造工程の改善や新製品のテストをデジタル空間上で行えます。そのためラインを停止することで生じるコストを削減することが可能に。また、システムを入れ替えたり停止する際に生じる不具合・事故の発生リスクも限りなく少なくすることができます。リスクがないことで新たなアイディアを試しやすくなり製造工程の改善は自然と進むことになります。
出荷後の製品の状態もリアルタイムでモデリングできるデジタルツインを用いれば、各製品の摩耗状況を知り、適切なタイミングで部品交換などのアフターサービスが行えます。電流量などはバッテリー交換の時期の把握だけでなく不具合の予測にも役立つでしょう。また、製品がどのように使われているかについても把握できるため、実際の使用行動から顧客ニーズを分析し、真の需要に即したサービスを展開することにもつながります。
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